На современном этапе развития литейного производства первостепенной задачей является улучшение качества литья, рост производительности труда, экономия трудовых и материальных ресурсов. Известно, что литейное производство является материалоемким производством, где используются сотни наименований различных материалов, а увеличение выпуска литья требует все большего количества связующих, формовочных песков, глин, топлива, модификаторов, флюсов и шихтовых материалов.

В структуре затрат на производства машиностроительной продукции 75…80 % приходится на сырьё и материалы. Род и количество материалов в литейном производстве определяется видом отливок и способом их изготовления. Достаточно подчеркнуть, что на изготовление 1 т годного литья расходуется до 6–7 т различных материалов.

Наибольшая часть в литейном производстве приходится на чугунные отливки, выпуск которых в настоящее время составляет 65–70 % от общего выпуска литья. Поэтому введение в шихту для изготовления чугуна более дешевых и менее дефицитных материалов позволит получить значительную экономию. Для получения 1 т годного литья расходуется до 8–10 м³ формовочных и стержневых смесей, 1,4 т металлошихты и много других материалов.

На величину материалоемкости отливок влияет много факторов (табл.1.) как конструкционные, технологические и организационно — экономические.

Конструкционное направление — это совершенствование конструкции машин и узлов, использование ЭВМ в расчетах, увеличение удельного веса деталей, подвергаемых инженерным расчетам на жесткость, прочность, снижение удельной массы машин, повышение и качества.

Анализ работы чугунолитейных цехов, технологических процессов показывает, что имеется достаточно резервов в повышении ее эффективности с точки зрения ресурсосберегающей и малоотходной технологии.

Литейные цехи страны неудовлетворительно обеспечиваются формовочными материалами.

В тоже время на одну тонну производимых отливок в отвал выбрасывается 1 т отходов, причем основную его часть составляет горелый формовочный песок. Расход свежих песков можно сократить, применяя регенерацию отработанных смесей, в настоящее время регенерации подвергается не более 3 % от общего количества вывозимых в отвал смесей.

Важное народнохозяйственной задачей по экономии материальных ресурсов, снижению металлоемкости деталей и отливок являются максимальное приближение веса и размеров отливок к весу и размерам годовой детали, снижение припусков на механическую обработку, выбор для изготовления деталей машин литейных сплавов с высокими эксплуатационными свойствами, как у высокопрочного чугуна (ВЧ). Широкое внедрение высокопрочного чугуна позволяет снизить массу заготовок на 10…15 %, повысить долговечность деталей, уменьшить трудоемкость финишной обработки литья. Опыт использования чугуна и стали накоплен на ГАЗе, КамАЗе и ряде других заводов. Внедрение в производство отливок из ВЧ является одной из первостепенных задач литейного производства Узбекистан.

Таблица 1

Материалоемкость литейного производства

В Узбекистане отсутствует железная руда и заводы республики ощущают острый недостаток первичных и вторичных ресурсов черных металлов. В связи с этим не на полную мощность работает и Бекабадский металлургический комбинат.

Как известно, при специальных способах коэффициент использования металла, высок и наибольшая экономия металла в следствие максимального приближения отливки к готовой детали.

Выбор оптимального способа изготовления отливок, расширение масштабов внедрения специальных способов литья позволяет снизить массу отливок от 1,3 до 2 и более раз по сравнению с обычным способом изготовления их в песчаных формах; экономия металла при этом составляет до 300 кг на одну тонну отливок. Кроме того, снижается трудоемкость механической обработки, повышается точность и чистота поверхности отливок. Для расширения масштабов производства отливок специальными способами необходимо пересмотреть номенклатуру отливок, особенно в автомобильной промышленности, тракторосельхозмашиностроении, изготовление деталей для железнодорожного транспорта, химической и других отраслей как известно, при индукционном способе плавки расширяется использование вторичных ресурсов лома, стружки и других легковесных отходов.

Сравнение среднего состава шихты для электроиндукционных печей и вагранок (табл.2) показывает, что расход литейных чугунов при электроплавке снижается с 25, 1 % до 8,5 %; передельных чугунов с 25,5 % до 12,4 % [1].

Таблица 2

Литература:

1. Rasulov S. A., Grachev V. A. Quymakorlik metallurgiyasi, Toshkent, “O’qituvchi”, 2004, 319s.
2. Трухов А. Р. Маляров А. И. Технология литейного производства, технология литейной формы. М:, Академа, 2005, 514 с.